Introduction – Analyse des modes de défaillance et de leurs effets sur les processus (AMDEC de processus) Et si vous pouviez systématiquement empêcher les défaillances dans le processus de production ? Et si vous pouviez rectifier les processus les plus à risques avant qu’ils ne causent un problème ? C’est la promesse de l’analyse des effets des modes de défaillance des processus (AMDEC). L’article suivant décrit cette puissante méthode d’analyse et vous présente la gamme de services de Pro QC correspondants. Qu’est-ce que l’AMDEC ? « L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets » est une technique analytique utilisée par l’unité commerciale ou l’équipe transverse d’une organisation pour identifier et évaluer les modes de défaillance potentiels d’un processus et leurs causes associées. Dans sa forme la plus rigoureuse, l’AMDEC est un résumé des réflexions de l’équipe, y compris une analyse des éléments qui pourraient mal tourner, basée sur l’expérience acquise au cours du développement d’un processus. L’AMDEC fournit un cadre permettant d’identifier et de prioriser l’action pour les éléments ayant un facteur de risque afin de minimiser le risque. L’AMDEC nous aide à établir l’impact d’une défaillance, le résultat est un document vivant détaillant le risque de manière hiérarchisée et actionnable. Pour illustrer avec un exemple pratique, pensez aux nombreuses façons dont un stylo à bille peut être défectueux : Il peut manquer d’encre. La pointe du rouleau peut se coincer. L’encre peut cesser de couler. La pointe peut ne pas se projeter et se rétracter. Le capuchon peut ne pas s’adapter correctement à la pointe ou à l’extrémité. Chacun de ces cas est appelé un mode de défaillance et chacun d’entre eux varie en termes de gravité, d’occurrence et de détectabilité. L’AMDEC de processus identifiera chacun de ces nombreux modes de défaillance potentiels, les classera en termes d’impact et identifiera les moyens d’éliminer ou de réduire le risque. Le stylo pourrait recevoir un encrier plus gros, un capuchon mieux ajusté ou une encre reformulée pour éviter les croûtes et les bourrages. Appliquez cette même logique à un processus de fabrication très complexe, suivez l’outil AMDEC de processus, et vous aurez identifié et atténué les modes de défaillance les plus prioritaires avant qu’ils ne conduisent à des défauts. Par exemple: un processus d’estampage destiné à laisser une empreinte hexagonale dans un composant en plastique. Parmi de nombreux autres modes de défaillance : Le poinçon peut être incorrect. Il peut s’user avec le temps, entraînant une dérive des dimensions de l’hexagone. L’embout peut se détacher et rester coincé dans le plastique. Il peut dériver dans sa disposition et estampiller trop haut ou trop bas. Il peut chauffer pendant la production et laisser des fils de plastique derrière lui. Un processus AMDEC approfondi permettra d’identifier tous ces modes, de décider de ceux qui présentent le plus de risques et de réduire systématiquement ces risques en modifiant le processus. Quand utiliser l’AMDEC de processus? La mise en œuvre d’un AMDEC de processus est recommandée dans trois conditions : Modification d’un processus existant Introduction d’une nouvelle technologie, d’un nouvel équipement ou de nouvelles étapes du processus dans la production Déplacement d’un processus vers une nouvelle installation Avantages de l’AMDEC de processus Les fabricants de nombreuses industries peuvent bénéficier de cet outil d’analyse. Les principaux avantages de l’AMDEC de processus: Sa nature préventive ; au lieu de réagir aux défaillances après coup, par exemple par une inspection ou (plus grave) par les plaintes des clients, une équipe transverse peut s’attaquer de manière proactive aux facteurs du système qui conduisent aux défauts. Les membres de l’équipe qui ont une connaissance approfondie du processus peuvent utiliser cet outil pour concevoir des moyens inattendus de mettre le processus à l’abri des défaillances et même de rendre certains défauts impossibles. Il en résulte une réduction des taux de rebut, une meilleure sécurité, ainsi qu’une meilleure compréhension et un meilleur contrôle des variables du processus. L’AMDEC de processus est un procédé basé sur les risques. L’IPR indique de manière semi-quantitative quel mode de défaillance doit être traité en premier. L’AMDEC de processus identifie les préoccupations des opérateurs de machines en matière de sécurité, met en évidence l’impact des modes de défaillance sur le client et fournit des données à l’équipe de conception sur les changements à apporter à la conception. Objectifs de qualité de l’AMDEC de processus : AMÉLIORER LES PROCESSUS : L’AMDEC a pour objectif principal d’améliorer les processus en mettant l’accent sur les solutions de prévention des erreurs et des fautes. MODES DE DÉFAILLANCE À HAUT RISQUE : L’AMDEC aborde tous les modes de défaillance à haut risque, tels qu’identifiés par l’équipe AMDEC, avec des plans d’action exécutables ; tous les autres modes de défaillance sont pris en compte. PLANS DE CONTRÔLE : Les plans de contrôle de pré-lancement et de production tiennent compte des modes de défaillance de l’AMDEC du processus. INTÉGRATION : L’AMDEC est intégré et cohérent avec le diagramme de flux de processus et le plan de contrôle du processus, l’AMDEC de processus considère l’AMDEC de conception, si elle est disponible dans le cadre de son analyse. LEÇONS APPRISES : L’AMDEC prend en compte toutes les « leçons apprises » majeures (telles que la garantie élevée, les campagnes, la non-conformité, le produit, les plaintes des clients, etc.) en tant que contribution à l’identification des modes de défaillance. LES CARACTÉRISTIQUES SPÉCIALES OU CLÉS : L’AMDEC identifie les paramètres des caractéristiques clés appropriées pour alimenter le processus de sélection des caractéristiques clés, le cas échéant. CALENDRIER : L’AMDEC est réalisée pendant la « fenêtre d’opportunité » où elle pourrait avoir l’impact le plus efficace sur la conception d’un produit ou d’un processus. ÉQUIPE : Les bonnes personnes font partie de l’équipe AMDEC tout au long de l’analyse et sont formées de manière adéquate aux méthodes AMDEC. Le cas échéant, un facilitateur devrait être utilisé. DOCUMENTATION : Le document AMDEC est rempli « dans les règles de l’art », y compris les « actions prises » et les nouvelles valeurs IPR. GESTION DU TEMPS : Temps passé par l’équipe AMDEC de manière efficace et efficiente avec un résultat basé sur la valeur. Cela suppose que les actions recommandées sont identifiées comme nécessaires et que les actions sont mises en œuvre. Étapes de l’AMDEC L’AMDEC suit les étapes générales suivantes, avec des modifications en fonction de l’industrie et du type de processus : Décrire le nom et les fonctions du processus. Au cours de cette étape, les membres de l’équipe rédigeront les caractéristiques générales du processus avec lesquelles ils travaillent pour une compréhension commune et une bonne documentation. Décrire toutes les exigences (et les mesures impliquées) pour la fonction du processus. Pour décrire correctement une défaillance, les analystes doivent connaître l’état souhaité par rapport auquel une défaillance est définie. Chaque exigence dans un processus de fabrication doit être mesurable afin que les défaillances soient identifiées sur une base quantitative. Identifier chaque mode de défaillance Ce processus peut impliquer un brainstorming et devrait toujours inclure des experts ayant une connaissance étroite et approfondie du processus. Les modes de défaillance seront mis en évidence et pourront être décrits et catégorisés avec des termes tels que complet, partiel, intermittent et involontaire. Effets de la défaillance Documenter les effets potentiels de la défaillance. Par exemple, un dispositif médical utilisé à domicile tel qu’un test de covidie peut donner un faux positif ou un faux négatif. Notez toujours si le client affecté est interne ou externe à l’entreprise. Causes potentielles / Mécanismes de défaillance Les analystes définissent les causes de chaque défaillance, en utilisant des outils tels que le diagramme en arête de poisson pour travailler à rebours. Le mode de défaillance potentiel d’une machine peut être imputé à de nombreuses causes, dont le logiciel, la formation, l’âge, la dérive, etc. Contrôles du processus en cours Pour chaque mode de défaillance, identifiez les contrôles de processus actuels qui concernent ce mode de défaillance. Les contrôles de processus peuvent inclure des tests, des inspections et des contrôles d’erreurs qui détectent la défaillance, la contiennent ou l’empêchent de se produire. Classement de la gravité de 1 à 10 Une défaillance de processus de faible gravité peut entraîner des retards de production. Une défaillance de gravité plus élevée peut entraîner une grande quantité de matériel mis au rebut ou une production non sécurisée ou interrompue. La gravité est l’un des trois facteurs qui alimentent le numéro de priorité du risque. Classement par fréquence La fréquence est le deuxième des trois facteurs utilisés dans le calcul de la note de risque et indique la probabilité de la défaillance. Il est difficile d’estimer la probabilité d’une défaillance connue ou supposée. Certaines approches incluent l’utilisation de données provenant d’une technologie similaire, des essais ou le manque de données lui-même. La probabilité peut être exprimée en termes de défaillances par unités produites ou avec un langage qualitatif tel que « peu fréquent », « occasionnel » ou « presque jamais ». Il faut attribuer un score à ce classement pour chaque mode de défaillance afin qu’il puisse alimenter le numéro de priorité du risque (expliqué ci-dessous). Classement de la détection/de la détectabilité La détection/la détectabilité fait référence à la probabilité qu’un mode de défaillance soit découvert au cours du processus. Par exemple, un logiciel d’inspection visuelle peut scanner 100 % de la production d’un poste de fabrication et se voir attribuer un classement de détectabilité modéré. Une machine qui se prémunit contre ce mode de défaillance, rendant impossible la découverte d’une pièce discordante, se verra attribuer un meilleur score de détectabilité. L’inspection visuelle à l’œil nu d’un grand nombre de pièces aura un moins bon score de détectabilité. La détectabilité est le troisième des trois scores qui déterminent le numéro de priorité du risque. Numéro de priorité du risque (IPR) L’IPR est le produit des scores de gravité, d’occurrence et de détectabilité. Il permet de classer les modes de défaillance en fonction du risque global. En général, le mode de défaillance ayant l’IPR le plus élevé doit être traité en premier et les autres modes de défaillance sont ensuite classés par ordre de priorité. Il n’y a pas de seuil établi d’IPR pour prendre des mesures concernant un mode de défaillance. Actions recommandées La réalisation des actions recommandées est l’objectif de l’ensemble de cet exercice AMDEC de processus. Une action doit être compréhensible et réalisable par une personne extérieure à l’équipe AMDEC. Idéalement, elle est orientée vers un facteur de l’IPR, tel que la réduction de la gravité du mode de défaillance ou l’augmentation de la détectabilité du mode de défaillance dans un processus. Responsabilité et date d’achèvement cible Déterminer qui fait quoi et quand en utilisant de solides pratiques de gestion de projet. Actions entreprises et date d’achèvement Documentez les actions achevées et référez-vous aux tests et rapports qui démontrent l’amélioration des résultats. Re-classement de l’IPR Introduisez les nouveaux scores de gravité, de probabilité et de détectabilité dans l’IPR pour calculer chaque nouveau risque de mode de défaillance. Si les actions ont été efficaces, le risque de chaque mode de défaillance est réduit, et les modes de défaillance les plus risqués ont été atténués. À propos de Pro QC Pro QC est un fournisseur mondial d’assurance qualité. Nous aidons à améliorer la qualité de la production grâce à des solutions sur mesure. L’AMDEC de processus est un outil puissant et implique bien plus que de remplir une feuille de calcul. Bien menée, elle permet de réduire considérablement les risques liés à un processus nouveau ou modifié. Chaque AMDEC de processus est différente, et chacune est le résultat d’une équipe de projet pratique utilisant des outils éprouvés. En fonction de vos besoins, nous vous accompagnerons dans l’AMDEC de processus, avec pour résultat la réduction des défauts et des retards et l’établissement d’un cadre pour un contrôle efficace des processus et de la qualité des produits.
