Le Run at Rate (RAR) est une technique essentielle pour les entreprises manufacturières et industrielles. L’objectif est de comprendre et d’optimiser les processus de production, en analysant l’efficacité et la performance de chaque étape. Dans cet article, nous aborderons la méthode RAR, ses avantages, sa pertinence pour la qualité et le format de rapport. Qu’est-ce que le RAR ? À mesure que la mondialisation s’accélère et que la technologie progresse, les entreprises manufacturières sont confrontées à un paysage de plus en plus concurrentiel. L’efficacité, la gestion des coûts et le contrôle qualité sont devenus des facteurs essentiels de réussite dans cet environnement exigeant. Une technique s’est imposée comme un outil puissant pour optimiser le processus de production et minimiser le coût d’une qualité insuffisante : le « Run at Rate ». Le « Run at Rate » est un processus en production qui permet de tester l’efficacité et la capacité d’une ligne de production. Il s’agit de faire fonctionner la chaîne de production à sa capacité maximale prévue pendant une période donnée afin de déterminer si elle peut atteindre les objectifs de production souhaités. Cela aide les entreprises à identifier les goulets d’étranglement potentiels ou les risques critiques qui peuvent mettre en péril la qualité du produit lorsqu’il fonctionne à cette vitesse. À partir de là, des points d’amélioration peuvent être identifiés afin de garantir que la ligne de production puisse constamment produire des produits au niveau de qualité requis. En d’autres termes, cette évaluation est essentielle pour confirmer qu’un système de fabrication peut répondre à la demande de capacité tout en maintenant le niveau de qualité attendu. Il permet aux entreprises d’identifier les risques potentiels et d’apporter des améliorations continues afin de réduire le coût de la mauvaise qualité (COPQ), d’améliorer l’efficacité globale et de maintenir la compétitivité. Run at Rate: Méthodologie et approche La méthodologie peut être décomposée en plusieurs étapes : Étape 1: Définir les objectifs et le champ d’application: avant de commencer le RAR, il est essentiel de définir les objectifs et le champ d’application de l’évaluation. Il peut s’agir d’identifier les lignes de production, les machines spécifiques ou les cours de production qui seront impliqués dans l’évaluation. Il est également essentiel de définir les objectifs et les indicateurs clés de performance (« KPI ») qui seront utilisés pour évaluer les résultats. Étape 2: Établir des mesures de performance de référence: Recueillir les données historiques de la chaîne de production afin d’établir des mesures de performance de référence. Ces données serviront de référence pour évaluer les résultats du RAR. Les mesures clés peuvent inclure les temps de cycle, les taux de production, le débit et l’efficacité globale de l’équipement (« Overall Equipment Efficiency » – OEE). Étape 3: Se préparer au Run at Rate: Une bonne préparation est essentielle pour garantir la réussite du RAR. Il s’agit notamment de: s’assurer que tous les équipements et toutes les machines sont dans un état de fonctionnement optimal s’assurer que toutes les matières premières, tous les outils et toutes les ressources nécessaires sont immédiatement disponibles s’assurer que tous les opérateurs et le personnel sont formés et familiarisés avec les processus d’établir un calendrier détaillé pour le RAR, y compris la durée et les horaires des équipes. Étape 4: Effectuer le Run at Rate: Pendant le RAR, la ligne de production doit fonctionner à sa capacité maximale prévue pendant la période spécifiée. Il est essentiel de surveiller étroitement le processus de production et de collecter des données sur les points suivants : Production Durée du cycle Temps d’arrêt des machines et raisons de ces arrêts Paramètres de qualité, tels que le nombre de défauts et de reprises Étape 5: Analyse des résultats: Une fois le RAR terminé, analysez les données recueillies et comparez-les aux mesures de performance de référence. Les domaines clés sur lesquels il convient de se concentrer sont les suivants: Identification des goulets d’étranglement et des domaines à améliorer Évaluation de l’efficacité des opérateurs et du personnel Comparaison des taux de production réels et de l’OEE avec les mesures et les objectifs de base Évaluation des paramètres de qualité et détermination de l’atteinte des objectifs de qualité. Étape 6: Mise en œuvre des actions d’amélioration: En fonction de l’analyse, élaborez un plan d’action pour traiter les domaines d’amélioration identifiés. Il peut s’agir de modifier les processus, l’équipement, la formation ou les ressources. Il est essentiel de suivre les progrès et l’efficacité de ces mesures d’amélioration au fil du temps pour s’assurer qu’elles produisent les résultats escomptés. Étape 7: Répéter le Run at Rate: Une fois que les mesures d’amélioration ont été mises en œuvre et que suffisamment de temps s’est écoulé pour qu’elles prennent effet, il est conseillé de répéter le processus RAR. Cela permettra de vérifier que les changements ont conduit aux améliorations souhaitées en termes d’efficacité, de productivité et de qualité. Avantages du RAR dans l’industrie manufacturière La méthode Run at Rate présente plusieurs avantages. Tester la chaîne de production à pleine capacité permet d’identifier les problèmes potentiels et les domaines à améliorer. Voici comment il peut contribuer à réduire le coût d’une qualité médiocre : Identification des goulets d’étranglement: En fonctionnant à pleine capacité, les fabricants peuvent repérer les zones de la chaîne de production où se produisent des ralentissements. En s’attaquant à ces goulets d’étranglement, il est possible de rationaliser la production, ce qui se traduit par une plus grande efficacité et une réduction des coûts. Garantir l’efficacité des équipements: Le fonctionnement à pleine capacité peut mettre en évidence les problèmes de performance des équipements, ce qui permet aux fabricants de les résoudre avant qu’ils n’entraînent des coûts plus importants, tels que des matériaux gaspillés, des produits mis au rebut ou des réparations coûteuses. Amélioration de la qualité des produits: Lorsqu’une ligne de production est testée à sa capacité maximale, toute faille dans le processus de production susceptible d’entraîner des produits de mauvaise qualité peut être détectée et corrigée. Cela permet de réduire les déchets, les retours et la nécessité de retravailler, et donc de diminuer le coût de la mauvaise qualité. Amélioration des performances du personnel: Les exercices RAR peuvent révéler les domaines dans lesquels la formation des employés ou des ressources supplémentaires sont nécessaires pour optimiser l’efficacité de la production. La prise en compte de ces besoins peut contribuer à rendre la main-d’œuvre plus qualifiée et le processus de production plus fluide. Meilleure planification et programmation: Lorsque les fabricants connaissent la capacité réelle de leurs lignes de production, ils peuvent planifier et programmer les cycles de production avec plus de précision. Les ressources sont ainsi utilisées de manière efficace, ce qui réduit le risque de temps d’arrêt imprévus et les coûts qui y sont associés. Solution de vérification de la capacité de production et rapports En tant que société d’assurance qualité comptant près de 40 ans d’expérience, Pro QC propose un service de vérification de la capacité de production (Run at Rate) afin d’améliorer les processus de production et de réduire les coûts associés à une qualité insuffisante. Ce service fait appel à un auditeur sur site qui analyse le processus de production et fournit un rapport complet. Ce rapport contient des informations sur la capacité de production et l’efficacité du fournisseur. Il comprend des détails tels que le nombre d’heures de travail, d’équipes et de jours par semaine, qui sont utilisés pour calculer le nombre total d’heures disponibles pour la production par an. Le rapport examine également le taux de production, le taux de rebut et l’efficacité de la ligne de production pour déterminer si le processus de production fonctionne bien. Sur la base des informations contenues dans le rapport, l’auditeur identifie les problèmes susceptibles d’avoir un impact sur l’efficacité de la production et propose des solutions. Nous procédons également à un essai pour tester le processus de production et nous assurer qu’il fonctionne de manière optimale. Le rapport fournit des informations précieuses sur les processus de production et identifie les domaines susceptibles d’être améliorés. En mettant en œuvre des actions correctives basées sur les recommandations du rapport, les clients peuvent augmenter leur capacité de production et réduire leur taux de rebut, réduisant ainsi les coûts associés à une mauvaise qualité. Le rapport sert également de référence pour les productions futures, ce qui permet aux clients de suivre leurs progrès et de mesurer l’impact de toute amélioration. N’hésitez pas à nous contacter à l’adresse info@proqc.com pour demander un exemple de rapport gratuit de notre service de vérification de la capacité de production ou pour discuter avec nous de votre projet et de vos besoins.
